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13. Februar 2019

HOSOKAWA ALPINE bringt neue Doppeldosierschnecke auf den Markt

Alpine Doppeldosierschnecke PDD 14 ermöglicht zuverlässige Dosierung anspruchsvoller Pulver

Pulver mit schlechten Fließeigenschaften stellen eine besondere Herausforderung bei der Herstellung pharmazeutischer Stoffe dar. HOSOKAWA ALPINE, einer der führenden Anbieter im Bereich Verfahrenstechnik und Folienextrusion, bringt mit der Alpine Doppeldosierschnecke PDD 14 eine Lösung auf den Markt, die die kontinuierliche Zuführung auch anspruchsvoller Pulver in Produktionsanlagen wie Mühlen oder Mischer gewährleistet. „Mit der Alpine Doppeldosierschnecke PDD 14 erweitern wir unser Produktportfolio in der Schneckenbaureihe. HOSOKAWA ALPINE verwirklicht als einziger Hersteller auf dem Markt die Kombination hochwertiger Dichtungskonzepte mit hygienischen Anforderungen und feinster Dosiergenauigkeit. Damit können wir auch bei kleinsten Produktmengen Dosierungslösung für feine Pulver bei höchsten gmp Anforderungen anbieten“, sagt Hermann Schmidt, Operations Director der Sparte Pharma & Labor des Geschäftsbereichs Verfahrenstechnik bei HOSOKAWA ALPINE. Das Gerät ist ab sofort erhältlich.

Optimierungen für zuverlässige Förderung
Bei der Entwicklung der Doppeldosierschnecke PDD 14 wurde der Fokus auf die hohe Dosiergenauigkeit auch bei geringen Förderraten gelegt. Dazu wurden sämtliche Komponenten für die speziellen Anforderungen feiner Pulver ausgelegt. Beispielsweise sorgt der integrierte Brückenbrecher im Vorlagebehälter der Doppeldosierschnecke für kontinuierliche Förderung selbst schwerfließender Produkte. Der verbesserte Bodenaustrag gewährleistet zudem den idealen Produkteinzug in die Schnecken bei minimalen Produktrückständen. Die Doppeldosierschnecke PDD 14 ist mit einem Schneckendurchmesser von 14 mm die kleinste der PDD-Baureihe. Sie fördert zwischen 0,5 bis 50 Ltr./Std.

Monoblockbauweise erleichtert Reinigungsarbeiten
Die neue Doppeldosierungsschnecke ist in der Monoblockbauweise gefertigt. Daraus ergeben sich zwei Vorteile: Zum einen können die produktberührten Teile einfach und schnell auseinander- und wieder zusammengebaut werden. Zum anderen wurde bei der Konstruktion eine totraumfreie Geometrie ohne Spalten oder Schweißnähte realisiert. Die Reinigung des Geräts spart somit Zeit und auch das Reinigungsergebnis ist aufgrund des Fehlens von Störkonturen überzeugend.