Pulverlack

Minimale Reinigungszeiten

energiesparende Prozesse

Pulverlack effizient verarbeiten

Vermahlen, kompaktieren und granulieren

Pulverlacke sind lösemittelfreie Beschichtungsstoffe, die bei der hochwertigen industriellen Vergütung von Oberflächen zum Einsatz kommen. Für die Herstellung wünschen sich Kunden eine kompakte, platzsparende und wartungsarme Anlage, die sich leicht reinigen lässt. Ebenfalls wichtig sind ein Verschleißschutz sowie ein möglichst energiesparender Prozess. Das Endprodukt muss ein stabiles, staubfreies Granulat innerhalb der Zielkorngrößenverteilung sein. Diese Kundenanforderungen erfüllen die Maschinen und Anlagen von Hosokawa Alpine perfekt. Das grundlegende Funktionsprinzip der Pulverlack-Verarbeitung ist dabei seit den 1960er-Jahren weitgehend gleichgeblieben. Doch wir haben unsere Mahl- und Sichttechnologie immer weiter optimiert und somit die steigenden Qualitätsanforderungen vorangetrieben.

Typische Pulverlack-Produkte

  • Epoxidharz-Pulverlack
  • Polyurethan-Pulverlack
  • Polyester-Pulverlack (TGIC und TGIC-frei)
  • Hybrid-Pulverlack
  • Acryl-Pulverlack
  • Rohrbeschichtung

Vermahlung von Pulverlack mit Sichtermühlen der ACM Baureihe

Die Sichtermühlen ACM wurden entwickelt, um den vielfach geäußerten Forderungen nach minimalen Reinigungszeiten bei der Herstellung von Pulverlacken gerecht zu werden. Genau für diese Anwendungsfälle sind die ACM EC (Easy Clean) und die ACM EC-CL (Classifier Direct Drive) ausgelegt. Durch den Einsatz der neuen E3 Beater werden Durchsatzsteigerungen von bis zu 20 % gegenüber bestehenden ACM Sichtermühlen erzielt. Resultierend aus der Energieeinsparung reduzieren sich die Produktionskosten auf ein Minimum.

  • Für anspruchsvolle Spezialprodukte: High Efficiency Cyclone Classifier (HECC) wechselt problemlos zwischen Zyklon und Sichterbetrieb
  • Für die Entstaubung von titandioxidhaltigen Pulverlacken: Feinstsichter TSP sichert höchste Trennschärfe und eine gründliche Reinigung
  • Kapazität steigern und Energieverbrauch senken: mit den neuen ACM Schlagelementen (E3 Beater).

 

Mehr entdecken: Case Study — Pulverlackherstellung mit E3 Beater bei Karl Bubenhofer AG

 

Die Leistungsfaktoren auf einen Blick

ACM 2/5 10/15 20/25 30/40 60/75
Nom. Luftmenge [Nm³/min] (5,5)/8,5 (15)/22,5 (30)/37,5 (45)/60 (90)/112,5
Antriebsleistung Rotor [kW] 3/5,5 15 22 37 55
Nominaler Durchsatz [kg/h] Batch / 140 375 625 1.000 1.875
Größere Anlagen auf Anfrage verfügbar.

  • Weltweit über 600 installierte Anlagen
  • „Easy Clean“: Besonders geeignet bei häufigem Produktwechsel
  • Verarbeitung für verschiedenste Pulverlackcharakteristika
  • Kompaktierung von Feinstaub: IN-Line Recycling möglich

ACM Anlage zur Aufbereitung von Pulverlack

mit Zyklonsichter (optional) und Zyklon

ACM EC-CL

für besonders leichte Reinigung

DIE ACM EC (Easy Clean) wurde entwickelt, um den Forderungen nach minimalen Reinigungszeiten gerecht zu werden. Das Mühlengehäuse ist als Doppelkammer-System ausgeführt. Dadurch lassen sich 70 % der Teile zur Mühlenbestückung ohne Werkzeuge leicht herausnehmen.

Vorteile der neuen Bauweise:

  • Einfacher und schneller Wechsel der zu reinigenden Teile der Mühlenbestückung
  • 50 % Zeitersparnis beim Reinigen
  • Max. Zugänglichkeit
  • Kühlzone zur Reduzierung von Produktanhaftungen
  • Schallreduzierung

E3 Beater: Kapazität steigern – Energieverbrauch senken

mit den neuen ACM Schlagelementen

Durch den Einsatz der E3 Beater werden Durchsatzsteigerungen von bis zu 30 % gegenüber einer bestehenden ACM Sichtermühle erzielt. Resultierend aus der Energieeinsparung lassen sich die Produktionskosten erheblich reduzieren.

Die E3 Schlagelementgeometrie verbessert die Effektivität der Zerkleinerungsprozesse gleich doppelt, denn neben der Beanspruchungsintensität wird auch die Beanspruchungshäufigkeit optimiert. Weil wir die nach innen gerichtete Staupunktströmung, die als Leistungshemmnis wirkt, minimieren, ist die Energieausnutzung der Schlagelemente optimal. Das Resultat: ein
verringerter spezifischer Energieverbrauch.

  • Bis zu 30 % höherer Durchsatz möglich
  • Niedriger Feinanteil
  • Geringerer Energieverbrauch
  • Schallreduzierung
  • Verschleißschutz

Einfach nachrüsten lassen!

Sie haben bereits eine ACM Sichtermühle von Hosokawa Alpine für Ihre Pulverlack-Produktion? Dann können Sie diese ganz einfach nachrüsten lassen! Die Investition in die E3 Beater amortisiert sich häufig innerhalb eines Jahres. Kontaktieren Sie dazu unseren Service BLUESERV.

Der Zyklonsichter zur effizienten Entstaubung

einfach & flexibel wechseln

Alpine Zyklonsichter HECC

Die neue Generation der High Efficiency Cyclone Classifier (HECC) vereinigt höchste Grobgutausbeute bei effizienter Entstaubung im Sichtbetrieb sowie optimierte Abscheideraten im Zyklonbetrieb.

Vorteile der neuen Bauweise

  • Automatisierte Hebe-Schwenkvorrichtung
  • Einfachster Wechsel zwischen Sichter- und Zyklonbetrieb
  • Keine Einbauten und damit einfache und schnelle Reinigung

Vorteile Zyklonsichter in Betrieb

  • Stufenlose Reduzierung des Feinanteils
  • Enge Partikelgrößenverteilung
  • Hohe Trennschärfe

Der Feinstsichter für maximale Entstaubungsqualität

bei titandioxidhaltigen Pulverlacken

Alpine Windsichter TSP

Der Windsichter TSP wurde speziell für anspruchsvolle Sichtaufgaben konstruiert. Neben höchster Trennschärfe, lag der Fokus auf Aspekte wie Handling, Sicherheit sowie Betriebs- und Installationskosten.

Alle Vorteile auf einen Blick

  • Der kritische Feinstanteil von < 10 µm liegt nach der Sichtung mit dem TSP-Windsichter bei < 1 %
  • Rückvermischungsfreie Produktführung stellt eine hohe Entstaubungsqualität sicher
  • Aufklappbares Gehäuse ermöglicht die optimale Zugänglichkeit

  • Leichte und schnelle Reinigung beim Produktwechsel minimiert Stillstandszeiten
  • Speziell geeignet für die Toner- und Pigmentsichtung sowie zur Entstaubung von titandioxidhaltigen Pulverlacken
  • Höchste Trennschärfe

ACM 5 NEX

mit innovativem Schutzkonzept für die Kleinchargen-Pulverlackherstellung

Die neue Sichtermühle ACM 5 NEX bietet die zahlreichen Vorteile einer vereinfachten Bauweise – und ist dabei ATEX-konform und auf Explosionsschutz geprüft.

  • Drucklose Bauweise durch die Vermeidung wirksamer Zündquellen
  • ATEX-konform und auf Explosionsschutz geprüft
  • Geprüft von der europäischen Zertifizierungsgesellschaft Bureau Veritas: keine Zündung bei Standard-Pulverlacken
  • Reduzierter Inspektions- und Wartungsaufwand
  • Einfache Reinigung und minimale Stillstandzeiten
  • Kompakte Aufstellung
  • Hohe Kosteneffizienz

Kompaktieren und Granulieren von Pulverlack

Weiterverarbeitung des Feinstaubs

Der Feinstaub, der bei der Herstellung von Pulverlack anfällt, kann mit Hilfe der Kompaktiertechnologie weiterverarbeitet werden. Die Verdichtung von Pulverlack auf Walzenpressen ermöglicht eine weitere Prozessierung des Feinstaubs. Dieses sogenannte Inline Recycling reduziert den Ausschuss und macht die Produktion somit effizienter.

Der Kompaktierprozess: trockene Granulierung – vom Pulver zum Granulat

  • Agglomeration von Pulverpartikeln durch Druckeinsatz
  • Kompaktierung eines Pulvers durch zwei gegenläufige Walzen
  • Die Agglomeration erfolgt durch Bindungen zwischen den Partikeln unter mechanischem Druck
Das Verfahren: Kompaktierung + Granulierung (Zerkleinerung) + Siebung

Der Kompaktor ist für die Verdichtung konzipiert. Während des Verdichtungsprozesses wird eine hohe Schüttdichte erreicht, ohne dass sich harte Partikel bilden.

Der in Big Bags angesammelte Feinstaub kann entweder Offline oder direkt Inline aus dem Reststaubfilter in den Aufgabetrichter des Kompaktors aufgegeben werden. Ein Rührwerk oder Vibrationsdüsen oberhalb der Dosierschnecke verhindern eine Brückenbildung des Feinstaubs. Die horizontale Schnecke kann mit einem Vakuumentlüftungssystem ausgestattet werden, um die Effizienz der Schnecke und den Durchsatz des Kompaktors zu erhöhen. Das Material wird im Walzenspalt des Kompaktors zu Schülpen verdichtet. Nach der Verdichtung wird das Material mittels Walzenbrecher auf die gewünschte Chipgröße oder zu Granulat gebrochen und anschließend direkt in den Mahlprozess oder zur Weiterverarbeitung in Big Bags für den Extruder zugeführt.

Je nach Aufgabematerial und dessen Korngröße lassen sich mit einer Walzenpresse der ARC L- oder K-Serie unterschiedliche Durchsatzleistungen zwischen 80 und 150 kg/h erreichen.

Warum Verdichtungstechnik?

Das sind Ihre Vorteile

  • Kompaktierung von Feinstaub
  • Erhöhung Schüttgewicht
  • Stabiles, staubfreies Granulat innerhalb der Zielkorngrößenverteilung
  • Inline-Recycling
  • Keine Nachverarbeitung
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